在電爐冶煉的過(guò)程中，要產(chǎn)生大量的高溫?zé)煔?，其溫度可達(dá)2 100℃，含塵量高，且所含氧化鐵塵具有工業(yè)回收價(jià)值。高溫含塵煙氣攜帶的熱量約為電爐輸入總能量的11 %，有的要達(dá)到20 %。這些高溫?zé)煔獠坏珟ё叽罅康臒?，而且給電爐的除塵系統(tǒng)帶來(lái)了很大的負(fù)擔(dān)，不但影響了氧化鐵塵的回收率，而且造成了嚴(yán)重的污染問(wèn)題。
隨著鋼鐵行業(yè)的發(fā)展，電爐煉鋼的鐵水比例逐漸上升，有的大于30 %。鐵水比例的升高，引起電爐煉鋼煙氣量增加、熱量浪費(fèi)和除塵問(wèn)題的日趨嚴(yán)重。如何將這部分高溫?zé)煔庵械娘@熱充分地回收，變“廢”為寶，使之轉(zhuǎn)化為熱能，并使得電爐煙氣穩(wěn)定，為除塵提供條件，從而減少除塵系統(tǒng)運(yùn)行成本和企業(yè)的生產(chǎn)成本，這是電爐煉鋼企業(yè)要重視的問(wèn)題。
由于目前的幾種常用的電爐煙氣冷卻方式存在部分余熱沒(méi)有回收利用、增加除塵裝置負(fù)荷、能耗高、余熱蒸汽利用困難等問(wèn)題，使用電爐煙氣全余熱回收裝置，煙氣由電爐抽出后，與從水冷彎頭和水冷滑套間環(huán)縫混入的空氣一起進(jìn)入汽化冷卻彎管，在汽化冷卻彎管內(nèi)的煙氣經(jīng)初步降溫后進(jìn)入燃燒沉降室。在燃燒沉降室內(nèi)，煙氣中剩余的CO會(huì)進(jìn)行完全燃燒，同時(shí)煙氣攜帶的粉塵粗顆粒也會(huì)經(jīng)重力除塵沉降下來(lái)。其后煙氣進(jìn)入高壓汽化冷卻煙道進(jìn)行換熱，進(jìn)一步降溫后進(jìn)入列管余熱鍋爐，降溫至250℃以下后與電爐密閉罩出口的除塵風(fēng)混合，降溫至80℃后送入布袋除塵器，除塵達(dá)標(biāo)后的煙氣經(jīng)過(guò)風(fēng)機(jī)、消聲器從煙囪排出。
電爐煙氣全余熱回收裝置從水冷滑套開始到列管式余熱鍋爐，回收電爐第四孔出口煙氣約2100～250℃的余熱。同時(shí)該裝置采用高低壓復(fù)合循環(huán)的冷卻方式，回收電爐煙氣余熱的同時(shí)，采用自然循環(huán)的列管式余熱鍋爐，與水冷系統(tǒng)相比，循環(huán)水量減小，節(jié)約了電能。
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