預分解窯在生產工藝上存在一個“通病”—預熱器系統(tǒng)堵塞。堵塞的發(fā)生不僅干擾了窯的熱工制度，降低窯的產量和熟料的質量，而且處理起來費時費力，甚至還會出現人員傷亡的事故。下面就所遇到的預熱器堵塞發(fā)生的原因，處理方法和預防措施談談看法。
一、預熱器堵塞一般有以下幾種征兆：
1、各級旋風筒下料管的排灰閥靜止不動。
2、發(fā)生堵塞部位以上各處負壓急劇上升，而堵塞部位以下則出現了正壓，捅灰孔、排灰閥等處向外冒灰；窯頭通風不暢，嚴重時向外冒火。
3、排風機入口、一級筒出口、分解爐出口、窯尾等處溫度異常升高，甚至達到或者超過危險溫度范圍。
4、預熱器錐體負壓急劇減小或下料溫度減小。如果發(fā)現不及時，旋風筒內幾分鐘就積滿了粉料，但往窯內下料卻少。當堵窯量過大時，就會出現突然塌料，粉料沖出窯外，釀出事故。對于五級旋風預熱器來說，預熱器內容易堵料的主要部位有以下幾處：
（1）、C4筒上升管道、C4筒錐體。兩者堵塞物相同，主要是未燃盡的煤粉和生料的沉積物。
（2）、窯尾煙室縮口和煙室斜坡。堵塞物主要是結皮物料。結皮物料冷卻后硬度高，堿含量（R2O）高。
（3）、C5筒錐體和C5筒下料管。堵塞物主要是結皮物料。
（4）、分解爐和鵝頸管。分解爐和鵝頸管堵塞物中有大量的結皮，結皮上有大量的未燃盡的煤粉粒子，用高壓風吹時，會有明火出現。
二、原因分析
1、工藝方面的原因
造成預分解系統(tǒng)堵塞的主要原因是預熱器與窯之間的內部循環(huán)出現問題。當窯尾廢氣溫度達到一定值時，粉塵就粘附在管壁上，而這種粉塵由于吸附了含堿，氯，硫等元素的物質，粘性大。隨著溫度的上升，粉塵粘附的數量和硬度也增加了，這便形成結皮。管道實際通風面積就要減小，有時旋風筒頂部的粘灰脫落排在旋風筒內，使旋風筒內堵塞。當預熱器內生料的堿，氯含量較高時，溫度高達400~600攝氏度時，SO2就會轉化為SO3 。SO3被生料粉吸收后轉化為CaSO4 ,在860℃時Ca SO4 熔融并與粉料在預熱器底部和窯尾內部結成堿圈。預熱器的結皮和堵塞容易發(fā)生在C4，C5兩級旋風筒內。尤其C5筒。在預熱器和回轉窯入口處的的沉積物含有較高的硫酸堿和氯化堿，窯氣中的硫酸堿因熔融物凝聚而分離出來，形成與燃燒物質和窯灰結合的產物。這種熔融物在生料顆粒上形成薄膜，是生料的流動性變差并導致預熱器堵塞。
2、操作，設備維護的原因
（1）、操作方面：喂料不均，生料成分波動，火焰形成不當，窯內還原氣氛、不完全燃燒等原因容易造成預熱器系統(tǒng)堵塞。
（2）、設備維護方面：窯尾密封、人孔門、冷風閥等處漏風，預熱器內襯剝蝕、翻板閥的閥板動作不靈活等也容易造成預熱器系統(tǒng)堵塞。
三．處理方法
預熱器堵塞后應立即進行清堵。有關的處理方法和步驟有以下幾點：
1、發(fā)現堵塞后，應立即考慮止料、減煤、慢轉窯等措施。
2、抓緊探明堵料的情況和部位，制定清堵方案，組織人力、物力，統(tǒng)一行動。
3、若堵塞情況較輕，稍微清理即可（用壓縮空氣直接對準吹堵部位噴吹清理即可），應適當減煤，繼續(xù)轉窯；若堵塞情況嚴重，則停料，同時慢轉窯。
4、清堵時，應本著先下后上的清堵順序，即先捅下部，后捅上部。保證下部物料順暢的排除。
5、清堵時，要關小排風機的閥門（但不能關閉排風機），保持預熱器系統(tǒng)內部的負壓狀態(tài)，以便清堵，防止關閉排風機后預熱器內部的瞬間正壓，使預熱器內部的高溫物料從捅灰孔中噴出傷人。
6、清堵完畢后，進行檢查，確保各級旋風筒錐體、管道、撒料器、排灰閥干凈完好；確保所有人孔門、捅灰孔密封嚴實，各處壓力、溫度恢復正常。
7、點火、升溫、投料。
四、預防措施
1、預熱器合理的工藝設計和結構設計是預熱器能夠正常運行的關鍵。
2、在容易堵塞的地方合理的設置吹堵管，捅灰孔和空氣炮?？諝馀谑且环N威力大，也容易操作的吹堵設備。它有兩種吹堵方式a.自動控制，空氣炮的開關閥由程序控制，有規(guī)律的吹堵。b.手動控制，在緊急情況下，將空氣炮的控制方式轉換手動控制，這樣可以對重點部位進行重點清堵。
3、嚴格控制進場原料、燃料質量。加強內部管理，定時排放三次風收塵灰，使窯尾收塵回灰均勻加入生料均化庫中。加強看火操作，合理匹配風、料、煤和窯速，穩(wěn)定窯內熱工制度，切忌猛增猛減，大調大動。
4、穩(wěn)定生料成分，控制窯尾溫度、分解爐出口溫度，防止局部過熱，防止窯、分解爐的不完全燃燒和還原氣氛的產生，確保系統(tǒng)工況穩(wěn)定。
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